Renault Trucks: Silnik z drukarki 3D


Zespół inżynierów i projektantów Renault Trucks pracuje nad innowacyjnym projektem – produkcją części i komponentów do silników w technologii druku 3D. Celem projektu jest zwiększenie ich wydajności. Technologia przyszłości szybko staje się rzeczywistością, co zdążyły już pokazać owocne testy przeprowadzone na silnikach Euro 6.

 

Zastosowanie technologii druku 3D przy projektowaniu prototypu nowego silnika (z prawej) pozwoliło na ograniczenie liczby jego części i masy aż o 25%.

Zastosowanie technologii druku 3D przy projektowaniu prototypu nowego silnika (z prawej) pozwoliło na ograniczenie liczby jego części i masy aż o 25%.

Dział inżynierów Renault Trucks z Lyonu rozpoczął badania nad technologią przyszłości – produkcją elementów metalowych do silników w technologii druku 3D. Najnowszy prototyp DTI 5 z czterocylindrowym silnikiem Euro 6 został stworzony przy użyciu technologii druku 3D. Chociaż tego typu silnik był już wirtualnie zaprojektowany, to komponenty takie jak np. wałek rozrządu, dźwignie zaworowe, pokrywa łożyska zostały tym razem wydrukowane w całości w technologii 3D oraz przetestowane przez 600 godzin wewnątrz silnika Euro 6. – Głównym celem projektu jest pokazanie pozytywnego wpływu tego typu rozwiązań dla konstrukcji silników obniżając tym samym ostatecznie ich masę i rozmiar. Ten proces pozwolił nam obniżyć masę silnika czterocylindrowego o 120 kg, co jest aż 25-procentową różnicą – wyjaśnia Damien Lemasson, menedżer projektu w Renault Trucks. – Testy, które przeprowadziliśmy dowodzą, że to nie tylko kosmetyczne zmiany, ale mechanizmy mające realny wpływ na trwałość elementów silnika.

Zmniejszenie masy dźwigienek zaworowych.

Zmniejszenie masy dźwigienek zaworowych. Na górnym zdjęciu są tradycyjne – odlewane, na dolnym drukowane w 3D.

Drukowanie takich elementów otwiera nowe możliwości przed konstruktorami silników. Proces druku, który polega na dodawaniu materiałów warstwa po warstwie może być wykorzystany do tworzenia kompleksowych rozwiązań, takich jak optymalizacja rozmiaru części, a co za tym idzie do redukcji liczby operacji, które muszą być wykonane przez silnik. – Tego rodzaju zabieg zwalnia nas z utartych schematów dotyczących konstrukcji silnika i pozwala inżynierom na zastosowanie nowych rozwiązań. Projekt ten, jest źródłem przełomowej technologii dla silników przyszłości, które będą lżejsze i bardziej funkcjonalne, zapewniając w ten sposób optymalną wydajność – dodaje Damien Lemasson.

Liczbę części użytych w silniku DTI 5 zredukowano o 25% ostatecznie pozbywając się aż 200 z nich! Dla firm transportowych, drukowanie metalu w technologii 3D niesie ze sobą wiele zalet. Będą one w stanie zoptymalizować ogólne koszty eksploatacji floty pojazdów, a zmniejszenie masy silnika doprowadzi do zwiększenia ładowności i niższego zużycia paliwa. Już w najbliższej przyszłości, technologia ta może być użyta do bardzo specjalistycznych zastosowań. Opierając się na pozytywnych wynikach wstępnych testów, inżynierowie Renault Trucks będą kontynuować swoją pracę w tym zakresie w celu dalszego zwiększenia wydajności i funkcjonalności komponentów do silników.

(s)
Fot. Renault Trucks

Słowa kluczowe: ,

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany.


*