Mercedes-Benz: Takie jak z Niemiec…
Globalizacja działań produkcyjnych nie jest nowym wynalazkiem. Producenci samochodów ciężarowych i innego sprzętu wykorzystywanego w transporcie nie są tu w tyle za innymi branżami i budują swoje zakłady w najróżniejszych rejonach świata. Koncern Daimler już na początku lat 80. minionego wieku podjął decyzję o budowie jednej ze swoich fabryk samochodów ciężarowych w leżącej na styku Europy i Azji, dziś już ponad 80-milionowej, Turcji. Co ciekawe, zlokalizowano ją nie w dobrze uprzemysłowionych okolicach Stambułu, ale w leżącym niemal w sercu Anatolii mieście Aksaray. Zbudowany od podstaw zakład Mercedes-Benz Türk rozpoczął produkcję w 1986 roku.
Zakład powstał, by zaspokajać potrzeby dynamicznie rozwijającej się tureckiej gospodarki. Ciężarówki produkowane w fabryce były sprzedawane głównie na tamtejszym rynku. W ostatnich 15 latach Mercedes-Benz Türk utrzymywał wiodącą pozycję w tureckim rankingu sprzedaży ciężarówek o dopuszczalnej masie całkowitej powyżej
6 ton dzięki najnowocześniejszym produktom i możliwości szybkiego reagowania na potrzeby potencjalnych użytkowników. A trzeba pamiętać, że Turcja to jedna z dwudziestu największych gospodarek świata, kraj liczący ponad 82 miliony mieszkańców i niemal dwa i pół razy większy od Polski. To także kraj, w którym sieć kolejowa jest niezbyt gęsta, a nerwem gospodarki jest transport drogowy. Jej obszar rozciąga się na 500 km z północy na południe i na 1600 km ze wschodu na zachód. Poza tym w większości jest to teren wyżynny lub górzysty, a klimat jest tam surowy – latem, jest sucho i gorąco, a zimą mroźno wietrznie, a i śniegu też nie brakuje.
Z wulkanem w tle
Fabryka w Aksaray zajmuje położony na przedmieściu teren o powierzchni 700.000 m2 (70 hektarów), z czego pod dachem jest 155.000 m2. Sprzed jej bramy przy słonecznej pogodzie widać wyrastający w tle, odległy o niemal 30 km, masyw Hasandaği (Mount Hasan), wznoszącego się na niemal 2000 m nad wyżynę Anatolii (3253 m.n.p.m.) wygasłego stratowulkanu. Zakład wyposażony jest tak samo jak niemieckie fabryki Mercedesa w zaawansowane systemy, takie jak instalacja do katodowego zabezpieczania antykorozyjnego, zrobotyzowana lakiernia, nowoczesne roboty spawalnicze i montażowe oraz najnowocześniejsze systemy przemysłowego transportu podzespołów. W Aksaray znajduje się też nowocześnie wyposażone centrum badawczo-rozwojowe (R&D Development) i pomiarowe. To wszystko zapewnia wysoką jakość produkcji i sprawia, że wyprodukowane tutaj pojazdy mają dokładnie taką samą jakość, jak te powstające w niemieckim Wörth. Od paru lat produkowana jest tu gama najnowszych samochodów gamy ciężkiej. Od 2016 r. Turcja boryka się z inflacją i spadkiem popytu na ciężarówki, wobec czego władze koncernu zdecydowały się skierować większość produkcji na inne europejskie rynki. Mercedes-Benz Türk Aksaray Truck Plant eksportuje jednak pojazdy do krajów Europy Środkowej i Wschodniej już od 2001 r. Od 1986 r. wyeksportowano stąd ponad 45.000, z 250.000 wyprodukowanych pojazdów.
| Mercedes-Benz Türk A.S. |
| Firma Mercedes-Benz Türk została założona w Stambule w 1967 r. pod nazwą „Otomarsan”, a Daimler-Benz AG jako główny udziałowiec miał 36%. Firma rozpoczęła produkcję autobusów typu O302 w 1968 r. Daimler AG posiada obecnie 67% udziałów w Mercedes-Benz Türk A.Ş. W 1970 r., Zaledwie 2 lata po założeniu firma rozpoczęła eksport i stała się generalnym przedstawicielem Mercedes-Benz w Turcji. W 1986 r. fabryka samochodów ciężarowych rozpoczęła produkcję w Aksaray w środkowej Anatolii. W listopadzie 1990 r. Zmieniono nazwę handlową firmy na Mercedes-Benz Türk A.Ş. Mercedes-Benz Türk jest jedną z największych bezpośrednich inwestycji zagranicznych w Turcji o łącznej wartości inwestycji 1,14 miliarda euro i zatrudnia ponad 6800 osób. 80% pracowników Mercedes-Benz Türk ma wykształcenie techniczne i zna przynajmniej jeden język obcy. Ponadto 4500 osób jest zatrudnionych w ogólnokrajowej sieci dealerskiej i obsługi klienta. Mercedes-Benz Türk produkuje autokary i autobusy miejskie w Hoşdere Bus Plant w Stambule oraz średnie i ciężkie ciężarówki w Aksaray Truck Plant. Obiekty te stanowią ważną część sieci rozwoju i produkcji Daimler AG. Mercedes-Benz Türk sprzedaje również pojazdy produkowane w Turcji na rynku krajowym i eksportowym. Ponadto firma importuje i sprzedaje samochody dostawcze Mercedes-Benz i wszystkie marki samochodów osobowych grupy Daimler. Mercedes-Benz Türk zajmuje czołową pozycję dzięki najnowocześniejszym produktom na krajowym rynku autokarowym, a także na krajowym rynku ciężarówek powyżej 6 ton. Jest również czołowym eksporterem autobusów i ciężarówek w Turcji. Głównym kierunkiem eksportu jest Europa Zachodnia. |
Dzięki wysokiej jakości produktów fabryka w Aksaray wysyła też części zamienne i komponenty do ciężarówek Mercedes-Benz produkowanych w Niemczech. Turecki zakład już w 2003 r. został zakwalifikowany także do certyfikatu środowiskowego ISO, dzięki dbałości o środowisko.
Jego największym kapitałem są jednak wykwalifikowani pracownicy. Mercedes-Benz Türk zwraca uwagę na zrównoważony rozwój szkoleń i oferuje pracownikom wiele możliwości rozwoju. Firma zatrudnia młodzież, która jest szkolona pod kątem przyszłych potrzeb zakładu. Podobnie jak ludzie zatrudnieni przy produkcji, również niemal cała kadra zarządzająca składa się z Turków. Jedynym wyjątkiem jest dyrektor zakładu – dr Andreas Bachhofer, który jest Niemcem.
Niemal cała kadra zarządzająca składa się z Turków. Jedynym wyjątkiem jest dyrektor zakładu – dr Andreas Bachhofer, który jest Niemcem.
Nauka w praktyce
Centrum edukacyjne fabryki ma powierzchnię 2000 m2, na które składają się 3 nowoczesne warsztaty i 3 laboratoria, oferujące szkolenia teoretyczne i praktyczne. W ostatnich 2 latach Mercedes-Benz powiększył obszar fabryki w Aksaray. W ramach łącznej kwoty 113 milionów euro inwestycji, 10 milionów euro wydano na kupno nowych gruntów o powierzchni 140.000 m2. Spółka Mercedes-Benz Türk od początku istnienia przywiązuje szczególną wagę do działalności badawczo-rozwojowej, a w 2009 r. uzyskała oficjalny status Centrum Badań i Rozwoju. Kontynuując prace badawczo-rozwojowe nad autobusami i ciężarówkami w zakładzie Mercedes-Benz Bus Hoşdere znajdującym się w Stambule, Mercedes-Benz Türk zdecydował o otwarciu drugiego centrum badawczo-rozwojowego w Aksaray. Firma ukończyła jego budowę w 2017 r. – ta inwestycja kosztowała 8,4 miliona euro. W globalnej sieci Daimler AG, która będzie obsługiwać drogowe testy ciężarówek i usług inżynieryjnych Mercedes-Benz, turecki ośrodek współpracuje już z innymi tego typu obiektami firmy w Niemczech i Brazylii.
Centrum badawczo-rozwojowe w Aksaray korzysta z technologii wirtualnej rzeczywistości od 2017 r. Próbka jest tworzona w prototypowni części przez integrację elementu w systemie za pomocą wirtualnych obrazów 3D, bez faktycznego wytwarzania części. W tym procesie zakład, który korzysta zarówno z metod wirtualnych, jak i mieszanych, może pracować online w powiązaniu z innymi zespołami na całym świecie w globalnej sieci Daimler AG. Pozwala to na szybkie i tanie rozwiązywanie problemów technicznych, a także na sprawne projektowanie nietypowych, małoseryjnych elementów konstrukcyjnych ciężarówek lub ich wyposażenia.
Na początku marca 2018 r. z linii produkcyjnej w fabryce Mercedes-Benz Türk Aksaray zjechała ciężarówka nr 250.000 – był nią Actros 1853 LS 4×2, który trafił do klienta z Włoch.
Ludzie i roboty
W ciągu ostatnich trzech lat fabryka zwiększyła efektywność procesu produkcji poprzez inwestycje w nowe technologie. Fabryka, w której pierwsze roboty przemysłowe pojawiły się w 2000 r., obecnie „zatrudnia” ich 46. Z tego co widzieliśmy w zakładzie, większość z nich to wyroby renomowanej, japońskiej firmy Kuka. Roboty zapewniają wysoką wydajność w zakładzie jednocześnie zapobiegając wypadkom przy pracy i ograniczając negatywny wpływ na środowisko.
| Co produkują w Aksaray? |
Firma Mercedes-Benz Türk wkroczyła w świat silników Euro 6, całkowicie zmieniając swoją ofertę produktów w 2016 r. Dzięki ostatnim inwestycjom w fabryce można teraz produkować pojazdy z większymi kabinami. Aksaray Truck Plant oprócz kabin StreamSpace rozpoczęła wytwarzanie kabin BigSpace i GigaSpace na początku 2018 r. Zakład zaczął także produkować różne, mocniejsze opcje silników i wprowadzać je na rynek turecki. Produkcja obejmuje:
|
Zakłady zatrudniają ponad 2000 osób pracujących na dwóch zmianach (w razie potrzeby jest możliwość uruchomienia trzeciej zmiany). W ciągu dnia pracy z taśmy zjeżdżają 72 samochody ciężarowe, ale maksymalna wydajność fabryki to 120 pojazdów na dobę. Najwięcej ludzi widać oczywiście na zajmującej powierzchnię 28.000 m2 hali montażu. Elementy ram, silniki, osie i osprzęt docierają do Aksaray głównie z niemieckich fabryk koncernu, podobnie jak większość wytłoczek kabin. Część z nich jest już jednak produkowana przez tureckich dostawców. Montaż rozpoczyna się od dokładnego umycia dostarczonych do zakładu półfabrykatów. Potem skręcane są podłużnice ramy z jej poprzeczkami. Następnie przykręcany jest osprzęt podwozia i osie. Tak przygotowane podwozie jest ogrzewane w specjalnej komorze do odpowiedniej temperatury i trafia do lakierni, gdzie jest malowane z dołu i z góry.
Lakier na lata
Jednocześnie na drugiej linii trwa spawanie kabin. Trzeba wykonać około 3000 zgrzewów. Większość tej pracy obecnie wykonują wspomniane już roboty. Ludzie spawają tylko te punkty, do których roboty maja utrudnione dojście. Pospawana kabina trafia następnie na linię KTL – to galwaniczne, wykonywane w chemicznych kąpielach zabezpieczanie antykorozyjne. Najpierw cała kabina jest odtłuszczana. W kolejnej kąpieli blachy otrzymują powłokę cynkową (2-3 g/m2). Następnie elektroforetycznie nakładany jest podkład fosforanowy (e coat). Zaletą tej technologii jest nie tylko jej ekologiczność (stosowane tu farby są wodorozcieńczalne), ale przede wszystkim to, że ten podkład o grubości 18 do 20 mikrometrów równomiernie wypełnia wszelkie zagłębienia i zakamarki konstrukcyjne. Po suszeniu w lakierni nakładana jest warstwa podkładu lakierniczego (tzw. primer) o grubości 30 do 45 mikrometrów, a potem warstwa lakieru bazowego (40-50 mikrometrów) i na koniec warstwa lakieru metalicznego i zabezpieczającego, tzw. clearcoat (w sumie ich grubość to kolejne 40-50 mikrometrów). W lakierni kabin większość pracy wykonują automaty.
Wysuszona kabina trafia na linię podmontażu, gdzie najpierw kolejne roboty zajmują się precyzyjnym wklejeniem szyby czołowej, wyręczając ludzi z tego niewdzięcznego i ciężkiego zajęcia. Oprócz dokładnego, równomiernego nałożenia kleju potrafią także idealnie ustawić szybę dzięki wykorzystaniu czujników laserowych. Kolejnymi fazami tego etapu jest kompleksowe wyposażanie kabiny. Kiedy wszystko w niej już jest, wędruje na główną linię w miejsce, gdzie odbywa się tzw. wesele, czyli połączenie kabiny z kompletnym podwoziem, w którym jest już zamontowany silnik.
Nowoczesność na każdym kroku
Transport ram i kabin w tureckiej fabryce odbywa się na hydraulicznych przenośnikach pracujących pod dachami hal. Natomiast silniki dojeżdżają ze strefy dostaw na montaż na automatycznych, bezobsługowych, elektrycznych wózkach AGV (Automated Guided Vehicle). Jest ich w fabryce 22. To rozwiązanie stosowane we wszystkich nowoczesnych zakładach motoryzacyjnych. AGV też przy przenoszeniu osi, pomagają przy montażu wstępnym silników, karoserii i przy nitowaniu podwozia. Indukcyjnie zasilane pojazdy śledzą paski magnetyczne zatopione w posadzkach, mają też układ orientacji wizualnej i nośność do 3 ton.
Jednym z ostatnich etapów montażu jest założenie kół. Potem każdy samochód trafia do strefy kontroli jakości, gdzie w komorze deszczowej odbywa się kontrola szczelności kabiny, a następnie dokładnie sprawdzane jest działanie wszystkich podzespołów pojazdu. 1% kabin (losowo) kierowany jest na badania na specjalnym stanowisku probierczym wyposażonym w najnowocześniejszy sprzęt optyczny Zeissa z odpowiednim oprogramowaniem. Tu sprawdza się, czy jakość wykonania kabin nie odbiega od wyśrubowanych norm koncernu Daimler.
Gotowe ciężarówki trafiają na fabryczny plac (stock), gdzie czekają na odbiorcę lub do specjalnej hali odbiorów, skąd wyjeżdżają w świat. W czasie naszej wizyty w zakładzie stały w niej m.in. Actrosy przygotowane dla jednego z polskich przewoźników.
Sławomir Rummel
Fot. Mercedes-Benz Türk
